铝酸盐水泥耐火浇注料的品种较多，配合比不同，性能各异，施工制作方法和养护制度也不同，但影响性能的因素，基本是类同的。

水泥用量

水泥时耐火浇注料的重要组分之一，是决定强度的重要材料，也影响其他性能。水泥品种及其用量的不同，对性能的影响也有差别。

CA-50水泥高铝质耐火浇注料的水泥用量，对其性能影响见表1-1。耐火骨料和粉料均为二级矾土熟料，其骨料与粉料和水泥之比为70:30，外加水量为10%。从表中看出，随着水泥用量的增加40%~65%，耐火度和荷重软化温度不断降低，而烧后线收缩也随之增大。这是由于CA-50水泥杂质含量高，耐火度低，用量增加时，其浇注料加热过程中的液相量多，致使性能下降。因此，耐火浇注料的高温性能。当减少水泥用量后，应适当增加耐火粉料，使水泥和粉料的合量能够充分地包裹住耐火骨料，并使耐火浇注料能够获得最大密实度。常用水泥用量为10%~15%。

表1-1 CA-50水泥用量对浇注料性能的影响

用水量

铝酸盐水泥品种不同，配制的耐火浇注料也不同。同一种水泥，也能配制成多品种的耐火浇注料。在耐火浇注料配合比和工艺条件相同时，其用水量对耐火浇注料性能影响规律是基本相同的。所以CA-50水泥高铝质耐火浇注料为例，其用水量对浇注料性能的影响，如表1-1所示。耐火骨料和粉料均为二级矾土熟料，骨料为<15mm的统料70%，粉料和水泥各位15%。成型初凝后潮湿养护1d拆模，然后进行标准养护2d，检验各种性能。从表中看出，浇注料随着水用量的增加，各种性能普遍有较大的下降，;常温耐压强度降低27%~35%，烘干耐压强度降低到19.1MPa,烧后耐压强度降低约为40%，高温耐压强度降低57%左右;荷重软化温度由1400℃降至1250℃，烧后线变化由-0.38%降为-0.96%，显气孔率由19%增至23%，体积密度由2.29g/cm3降至2.17g/cm3。这就是说，配制铝酸盐水泥耐火浇注料时，水用量(或水灰比)的选用十分重要。当水用量多时，加热后，水分逸出，孔隙增多，结构疏松，致使各种性能全面降低。因此，在保证其施工和易性的条件下，应尽量减少拌合物的水用量。在不惨减水剂的前提下，铝酸盐水泥耐火浇注料的适宜水用量为10%~13%。

表1-1 水用量对CA-50水泥浇注料性能的影响

应当指出，在耐火浇注料配合比和制作工艺基本相同时，其用水量有个最佳值，用水量11%为最好，与其他用水量比，全面性能最优。所以，铝酸盐水泥耐火浇注料施工制作时，应先试拌和，选择最佳流动度，比较常温强度的大小，确定最佳的水用量，而后方可生产制作和施工。

耐火粉料

铝酸盐水泥耐火浇注料一般均掺加适宜的耐火粉料，其作用：(1)减少水泥用量，能降低成本且提高使用温度;(2)耐火粉料能其瘠化作用，高温下又能参与反应而形成耐高温矿物，提高耐火性能;(3)耐火氧化物超微粉的掺加，能降低水用量，高温下形成耐高温矿物或增强烧结性，故能提高浇注料的性能。耐火粉料的品种细度及其用量，是影响浇注料性能的重要因素。

在CA-50水泥耐火浇注料配合比相同时，分别用二级矾土熟料和电熔刚玉作耐火粉料，后者比前者的荷重软化温度提高100~200℃，1600℃的烧后线变化由收缩转为膨胀，使用温度能提高100℃左右;α-Al2O3粉对电熔铝酸盐水泥耐火浇注料强度的影响，如图1-1所示。

耐火粉料细度直接影响耐火浇注料的强度、体积密度和显气孔率等性能。一般来说，耐火粉料约细，耐火浇注料性能越好;当采用超微粉代替部分耐火粉料时，其体积密度增加，显气孔率降低，强度显著提高。

耐火浇注料的水泥用量为14%。耐火粉料用量有个最佳值;即15%~18%时，体积密度比较大，常温和1350℃烧后耐压强度较好。当耐火粉料用量少时，与水泥的合量，不足以包裹住耐火骨料，致使组织结构不紧密，所以性能降低;当耐火粉料用量多时，与水泥的合量，包裹耐火骨料有余，致使用水量增多，高温烧结收缩大，故性能也降低。